1、精益生产管理包含的方法有以下11种：　　5S与目视控制　　“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写 “5S”，起源于日本。

2、5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。

(资料图片)

3、　　2、准时化生产(JIT)　　准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。

4、这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

5、　　3、看板管理（Kanban）　　Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。

6、看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

7、看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

8、常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。

9、　　4、零库存管理　　工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

10、就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。

11、　　5、全面生产维护（TPM）　　TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

12、　　6、运用价值流图来识别浪费　　生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

13、　　7、生产线平衡设计　　由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

14、　　8、拉系统与补充拉系统　　所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。

15、 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。

16、精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

17、　　9、降低设置时间 (Setup Reduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。

18、 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

19、　　10、单件流　　JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

20、单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

21、　　1持续改善 (Kaizen)　　Kaizen是个日语名词，相当于CIP。

22、当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

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